Beton, een door mensenhanden vervaardigde ’steensoort’, is al eeuwen in gebruik. Begonnen met de Romeinen die als eerste het voordeel van bouwen met beton ontdekten. Daarna in zwang geraakt als makkelijk te verwerken bouwmateriaal en met name gebruikt voor civiele toepassingen zoals bruggen, tunnels en andere grote bouwwerken. De overheersende mening over beton, dat het koud, ruw, grijs en als saai wordt ervaren, wordt tenietgedaan door de huidige vakman. Deze kan dit product omvormen tot een tijdloos materiaal welke, gebruikt als vormgevingselement binnen het hedendaagse bouwen, de creativiteit van de vormgever ten volle laten zien. De bewonderaar zal over de vooroordelen heen stappen en de verschillende en verbluffende verschijningsvormen van beton als vormgevingsmateriaal ontdekken.

De populariteit van beton ligt in het feit dat je, heel simpel gesteld, een vrijwel vloeibare massa (de mortel) in een mal giet en dat het na uitharden de exacte vorm heeft aangenomen van de mal en hard is geworden (het beton). Men ontdekte dat door toevoeging van staal men constructies kon bouwen die qua omvang bouwwerken gemaakt uit reguliere bouwmaterialen oversteeg. Zowel in de hoeveelheid aan materiaal, de sterkte hiervan als ook bijvoorbeeld de overspanning. De ontwikkeling van beton gaat heden ten dage nog volop door. De huidige lijst aan cementsoorten, additieven en veredelings producten is een lange en zorgt dat er steeds weer nieuwe betonsoorten worden ontwikkeld die verbeterde eigenschappen hebben zoals extreme hardheid, waterdichtheid, licht in gewicht; er is zelfs een betonsoort welke lichtdoorlatend is.

Onze werkwijze
Ook de producten die wij vervaardigen hebben een veelvoud aan verschijningsvormen in diverse kleuren. Dit is ingegeven door de manier van storten, het gebruikte materiaal en de afwerkingsvorm. Globaal kunnen we de manier van produceren in twee methodes indelen. De eerste methode is dat er een mal wordt gemaakt welke een negatief is van het werkstuk (contramal). Het werkstuk wordt ‘op zijn kop’ in de mal gestort, onderzijde van de mal wordt bovenzijde van het werkstuk. Na uitharding wordt de mal gedraaid en van het werkstuk afgehaald. Het werkstuk, welke de vorm heeft van de mal, wordt daarna gepolijst en eventuele gaatjes die zijn ontstaan door niet ontsnapte luchtbelletjes worden dicht gemaakt. Daarna word het werkstuk nogmaals gepolijst en verder afgewerkt. Op deze manier maken wij producten die een zeer gladde, rechte, bovenzijde hebben. Het is alleen niet mogelijk om aan de onderzijde uitsparingen te maken, de werkstukken hebben dus overal dezelfde dikte, zodat deze erg zwaar kunnen zijn. De tweede methode is dat we een positieve mal maken en daar een betonmengsel in storten. Na enige uren, als het beton al reeds een beetje is uitgehard, wordt de bovenzijde handmatig met een spaan glad gestreken. Dit gebeurt in meerdere keren met steeds een korte tijdsspanne ertussen. Het handmatig gladstrijken geeft een ander uiterlijk dan de zeer strakke afwerking van de eerste methode. Er zullen altijd sporen van de afwerkspaan zichtbaar blijven en niet alle plaatsen op het oppervlak zijn geraakt. Als deze werkstukken zijn uitgehard worden ook zij gepolijst. Dit kan met diamanten schuurpad’s, zelfs tot korrel 3000. Doordat het oppervlak niet overal dezelfde diepte heeft zijn er stukken die door het polijsten zeer glad en glanzend worden en de ondergelegen delen, die niet geraakt worden door de schuurpad, zijn minder glad en hebben een andere kleur. Dit resulteert in een oppervlak welke het best omschreven kan worden als robuust en stoer. Het grootste voordeel van de laatste methode is dat er in de mal stroken kunnen worden gelegd waardoor er uitsparingen aan de onderzijde van het werkstuk kunnen worden gecreëerd zodat er een enorme gewichtsbesparing mogelijk is. Daarnaast bestaat er ook de mogelijkheid om de werkstukken groter te maken, omdat we met deze methode niet afhankelijk zijn van de grootte van het standaard plaatmateriaal waarmee we onze mallen uit de eerste methode maken. Om even in te haken op het laatste, wij proberen de stelregel te hanteren ‘dat met beton alles mogelijk is’. Echter de beperking is vaak het gewicht en de omvang. Werkstukken moeten natuurlijk ook nog vervoerd worden, door een deur passen en op zijn plaats gelegd worden. Daarnaast is het zo dat beton een enorme druksterkte heeft. Mits goed ondersteund kan er heel veel gewicht op het beton staan. Waar beton niet tegen bestand is is tegen torderen of buigen. Hierdoor zijn dunne plekken als de zijkanten van een uitsparing kwetsbaar en daardoor zijn bepaalde werkstukken niet uit één geheel te maken.

Het betonmengsel welke wij gebruiken is een zorgvuldig, in de loop der jaren ontwikkelde, samenstelling van de juiste cementsoort, zand en verschillende granulaties kiezel. Daarnaast bevat het mengsel verschillende additieven o.a. om het vloeibaarder te maken met minder water, het zijn kleur te geven en zijn er polypropyleenvezels toegevoegd om scheurvorming te voorkomen. Beton heeft de neiging na verloop van tijd haarscheurtjes te vertonen, veroorzaakt door eventuele temperatuurschommelingen. Met name bij grotere oppervlakten worden er daardoor dilatatievoegen gemaakt om dit gecontroleerd op bepaalde plaatsen te laten gebeuren. Dit is te zien bij beton welke in grote oppervlakten is gebruikt zoals bij vloeren van grote omvang. De haarscheurtjes zijn inherent aan het product en dragen bij aan het patina van het uiterlijk, welke in het verstrijken van de jaren steeds verandert. Het betonmengsel wordt gestort in een mal welke geplaatst wordt op een triltafel. Tijdens het storten zorgen de trillingen van de triltafel dat het beton ‘verdicht’ wordt. De zandkorreltjes en steentjes gaan dicht op elkaar zitten en lucht wordt verdreven. Wat overblijft is een zeer compacte stevige massa. Tijdens het storten wordt er wapeningsijzer in gehangen om het geheel steviger te maken en de al eerder genoemde scheurvorming te voorkomen. Na het storten en het verdichten worden de werkstukken door plastic afgedekt weggezet om uit te harden. Beton wordt het hardst met weinig water, maar het chemisch proces van uitharden wordt versterkt doordat het aanwezige water niet kan ontsnappen. Het is dus een zorgvuldige balans van het toegevoegde water welke de consistentie van het betonmengsel bepaalt, waardoor het goed de mal vult, en de uiteindelijke sterkte van het beton. Standaardbeton heeft 28 dagen nodig om zijn maximale sterkte te bereiken. Vandaar dat wij een levertijd hebben van 6 tot 8 weken. Wij leveren de werkstukken pas uit als zij hun maximale eindsterkte hebben bereikt.

De afwerking
Zoals al eerder gesteld worden de werkstukken gepolijst en eventuele luchtbel gaatjes (de zogenaamde pinhole’s) gevuld. Het is altijd mogelijk dat er in de loop der tijd toch nog zo’n gaatje ontstaat. Dit zal waarschijnlijk een holte zijn kort onder de oppervlakte die niet te voorschijn is gekomen na het polijsten. Ook deze kunnen naderhand worden gevuld, het hoort echter bij het product.

Na de laatste keer polijsten zijn er meerdere soorten van afwerking mogelijk. Doordat beton van nature poreus is en kalk bevat is het zeer kwetsbaar voor zuren. Zuren lossen het kalk op en zullen een onbehandelde oppervlakte ‘etsen’. Er ontstaat niet alleen en vlek maar een gedeelte van de oppervlakte wordt zo gezegd opgelost. Op de werkstukken wordt als laatste handeling een sealer en een aantal waslagen aangebracht voor een optimale bescherming. Daarmee is het blad tegen vlekken van bijv. wijn, koffie, vet, etc. beschermd. Zeer agressieve middelen als bijv. huishoudazijn, chloor en antikal zullen echter direct van het blad verwijderd moeten worden om schade aan het blad te voorkomen.

Zover wij weten zijn wij het eneige bedrijf in Nederland dat een coating gebruikt die deze uitzonderlijke eigenschappen heeft.

Met deze laatste handelingen is het ambachtelijke proces voltooid en staat er een prachtig en tijdloos product voor u klaar.